Drahterodieren im Lohn
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Beispiele zum Drahterodieren auf unserem B2B-Marktplatz
Typischen Fertigungseispiele zum Drahterodieren, welche regelmäßig auf unserem B2B-Marktplatz angefragt werden.
3D-Bearbeitung
Präzisionsbearbeitung von komplexen Formen und schwierigen 3D-Geometrien.
Werkzeugbau
Entwicklung und Fertigung kundenspezifischer Werkzeuge in Sonderausführung.
Endbearbeitung
Endbearbeitung für einbaufertige Bauteile mit perfekten Oberflächengüten.
- Drahtdurchmesser von 0,1 mm bis 0,3 mm
- Qualitätsmanagement nach ISO 9001:20215
- Filigrane Formen, kleinste Radien, Mikrobauteile
- Konische Schnitte, Verzahnungen, Stapelschnitte
- Fertigung von Stanz-, Schnitt-, Zerspanwerkzeugen
Fertigungsübersicht
Technische Daten und Fertigungsbeispiele
Geprüfte Erodierbetriebe
Kontakt, Ansprechpartner und Leistungsspektrum
Fertigungstechnische Fragen zum Thema „Drahterosion“
Was ist Drahterodieren?
Drahterodieren (engl. wirecutting) ist nach DIN 8580 ein formgebendes Fertigungsverfahren mit einer materialabtragenden Wirkungsweise. Das Funktionsprinzip gleicht der Funkenerosion und als Schneidwerkzeug kommt meist eine dünne Drahtelektrode aus Messing zum Einsatz, welche durch elektrische Spannung eine berührungslose Bearbeitung aller elektrisch leitbaren Materialien unabhängig vom jeweiligen Härtegrad mit optimalen Genauigkeiten ermöglicht.
Welche Faktoren bestimmen die Kostenkalkulation?
Um eine wirtschaftliche Fertigung beim Drahterodieren zu ermöglichen ist eine durchgängige Kalkulation der Produktionskosten unabdingbar. Diese setzen sich aus den anfallenden Konstruktions-, Material-, Fertigungs- und Lohnkosten zusammen und können aufgrund des Maschinenstundensatzes genau kalkuliert werden. Die durchschnittlichen Kosten zum Lohnerodieren liegen dabei im Bereich von ca. 35€ – 40€ pro Stunde.
Was für Werkzeuge werden zum Drahterodieren verwendet?
Als Schneidwerkzeug kommt beim Drahterodieren meist eine durchlaufende und 0,03 – 0,3 mm dicke Drahtelektrode aus Messing zum Einsatz. Aber auch Stahl, Kupfer oder Wolfram haben sich als Drahtwerkstoff bestens in der industriellen Praxis bewährt. Die Schneidleistung und die erreichbaren Genauigkeiten können dabei durch eine Beschichtung der Erodierdrähte mit Zink oder einer thermischen Behandlung nochmals optimiert werden.
Was für Genauigkeiten sind beim Drahterodieren möglich?
Bestimmende Merkmale der Drahterosion sind optimale Genauigkeiten und Oberflächengüten, welche mit gezielten Maßnahmen nochmals gesteigert werden können. So lassen sich durch wiederholtes Feinschlichten Genauigkeiten von +/-0,001 mm und feinste Oberflächen mit Rauheitsgraden von Ra 0,05 – 0,8 µm sicher fertigen. Auch verbessert der Einsatz von Öl als Dielektrikum anstelle deionisiertem Wasser nochmals Qualität der Schnitte.
Wo findet Drahterodieren Anwendung?
Wo die Verfahren der spanenden Bearbeitung an Grenzen gelangt beginnt der Einsatzbereich der Draht- Senkerosion. Gerade im Werkzeug- und Formenbau ist dieses Verfahren zu einer wichtigen Basistechnologie geworden. Typische Anwendungen sind die Sonderfertigung von Stanz-, Schnitt- und Zerspanwerkzeugen oder komplexe Schnitte mit kleinsten Eckradien, welche auch als Stapelschnitt durch mehrere Werkstücke ausgeführt werden können.
Was sind die Vorteile der Drahterosion?
Ein großer Vorteil der Drahterosion besteht in der großen Vielfalt technischer Anwendungen, da selbst komplizierte Formen aus den härtesten Materialien toleranzgenau und in bester Oberflächengüte geschnitten werden können. Der gesamte Erodierprozess erfolgt vollkommen berührungslos und fast ohne Materialverlust, weshalb sich auch teure Materialien wirtschaftlich und mit maximaler Präzision bearbeiten lassen.
Wie funktioniert Drahterodieren?
Die Funktionsweise der Drahterosion beruht auf dem Abtragprinzip der Funkenerosion und erfolgt mit einem ablaufenden Messingdraht als Schneidwerkzeug in einem speziellen Elektrolytbad. Als Startpunk des Erodiervorgangs dient dabei ein Startloch am Werkstück. Durch diese wird die Drahtelektrode eingefädelt und mit kleinem Abstand entlang der vorprogrammierten Schnittkontur bewegt. Die materialabtragende Wirkung wird durch die elektrischen Entladungen im Funkenspalt zwischen dem negativ gepolten Werkstück und positiv gepolten Schneiddraht erzeugt. Dieser wird durch Führungsrollen ober- und unterhalb des Werkstückes mit einer festgelegten Drahtspannung von 5 bis 25 Newton schwingungsfrei gespannt, weshalb Rattermarken während des Erodierprozess vermieden werden.
Drahterodieren einfach und praxisnah erklärt
Erodieren (engl. EDM) ist ein thermisches Fertigungsverfahren für die Bearbeitung aller leitfähigen Materialien. Die Funktionsweise beruht auf dem Prinzip der Funkenerosion. Dabei wird das Material durch elektrische Entladungen im Funkenspalt zwischen Werkstück und Werkzeug von der Oberfläche abgetragen wird. Man unterscheidet dabei zwischen den Verfahren der Draht und Senkerodieren, wo das Material je nach Anforderung mittels eines Schneiddrahtes (Drahterosion) oder einer formgenauen Elektrode (Senkerosion) abgetragen wird.
Drahterodieren ermöglicht die Bearbeitung aller Metalle, Legierungen, leitfähigen Keramiken und PKD-Werkstoffe unabhängig vom jeweiligen Härtegrad. Typische Materialen zur Drahterosion sind Aluminium, Kupfer, Graphit, Molybdän, Tantal, Wolfram oder Iridium.
Drahterodieren erfolgt mit Elektroden aus Messing, Kupfer oder Wolfram mit einem Durchmesser von 0,03 mm bis 0,3 mm.
Der Funkenspalt ist der allseitige Raum zwischen Werkstück und Werkzeug und ist 0,03 mm und 1,0 mm breit. Dabei gilt: Je kleiner der Funkenspalt, desto höher und genauer sind die Abbildungsgenauigkeiten.
Als Dielektrikum wird beim Drahterodieren eine nicht elektrisch leitende Substanz bezeichnet. Dieses entsalzte und entionierte Wasser ist für die Abführung der entstehenden Wärme und des Materialabtrags beim Erodierprozess verantwortlich und sollte aufgrund von Verunreinigungen regelmäßig gewechselt werden.
Die Vorschubgeschwindigkeit beim Drahterodieren kann maschinell oder von Hand ausgeführt werden und ist abhängig von der maximalen Generatorleistung der jeweiligen Drahterodiermaschine. So wird beim Schruppschnitt mit 150 mm²/min bis 250 mm²/min und mit einer durchschnittlichen Referenzhöhe von 60 mm gearbeitet. Dabei gilt: Je höher die Geschwindigkeit und die Abtragleistung desto schlechter sind die erreichbaren Maßgenauigkeiten und Oberflächengüten.
Die Abtragleistung wird beim Drahterodieren in Quadratmillimeter pro Minute (mm²/min) angegeben und ist abhängig vom zu bearbeitenden Material, Elektrodenwerkstoff, Drahtdurchmesser und der gewünschten Form.
Die Richtwerte ergeben sich aus praxiserprobten Fertigungsparametern, welche zahlreiche Anwendungen der Drahterosion mit standardisierten Einstellungen ermöglichen. Als gängige Standardwerte zählen ein Drahtdurchmesser von 0,25 mm, eine schwingungsfreie Drahtspannung von 5 bis 25 Newton und eine Schnittgeschwindigkeit von 25 m/min.